กิจกรรม 5ส คือ เครืองมือที่องค์กรระดับโลกนำมาปรับใช้เพื่อเพิ่มผลผลิต ลดของเสีย ช่วยให้องค์กรมีความน่าอยู่น่าทำงานมากยิ่งขึ้น แต่หลายครั้ง 5ส หรือ 5S มักถูกเข้าใจผิดคิดว่าเป็นเพียงการทำความสะอาด ปัด กวาด เช็ด ถู สำนักงานเท่านั้นในบทความนี้ Good Material จะมาเล่าว่า หลัก 5ส มีอะไรบ้าง ประวัติความเป็นมา ประโยชน์ของของกิจกรรม 5ส การนำไปใช้ รายละเอียดของตัวอักษร ส แต่ละตัวว่าจะช่วยให้องค์กรของคุณมีประสิทธิภาพมากขึ้นได้อย่างไร Table of Contents
จุดเริ่มต้นของ กิจกรรม 5ส คือจุดเริ่มต้นของ 5S หรือ 5ส จากข้อมูลที่ผมได้ค้นคว้ามีจุดกำเนิดมาจาก 2 แหล่งด้วยกัน แหล่งแรกคือ จากฝั่งของ Toyota Production System (TPS) และแหล่งที่สอง คือ Total Productive Maintenance (TPM)Toyota Production System (TPS) หรือ ที่เรียกว่า “การผลิตแบบโตโยต้า” ได้รับการพัฒนาในช่วงปี พ.ศ. 2491 ถึง พ.ศ. 2518 โดยวิศวกรอุตสาหกรรมชาวญี่ปุ่น Taiichi Ohno และ Eiji Toyoda โดยโจทย์ของพวกเขาคือการพยายามลดของเสียและความไร้ประสิทธิภาพของการผลิต ก็เลยออกมาเป็น กระบวนการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) และภายหลังจะเป็นพื้นฐานของ Lean Manufacturing โดย 5S หรือ 5ส คือ หนึ่งในองค์ประกอบสำคัญของ Lean และ มีเครื่องมืออื่นๆอีก เช่น Kaizen ,Kanban , Jidoka ,Haijunka และ Just in Time (JIT) อันโด่งดังและเป็นส่วนหนึ่งในความสำเร็จของโตโยต้ามาจนถึงปัจจุบัน
Total Productive Maintenance (TPM) ถูกบันทึกว่ามีการใช้งานครั้งแรกในช่วงปี พ.ศ. 2503 โดยบริษัท Nippon Denso Co. ที่เป็นหนึ่งในบริษัทผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ให้กับโตโยต้า โดยหลักการของ TPM ประกอบด้วย 1 รากฐาน คือ 5S หรือ 5ส โดยมีหลักคิดว่า “ปัญหาจะไม่ถูกค้นพบ หากสถานที่และเครื่องจักรไม่ถูกจัดระเบียบและทำความสะอาดให้เรียบร้อย” และ 8 เสาหลัก ในการช่วยลดของเสีย เพิ่มประสิทธิผลของเครื่องจักรไม่ว่าต้นกำเนิดจะมาอย่างไรต้องบอกว่า 5S หรือ 5 ส คือหนึ่งในแนวทางที่ช่วยปรับคุณภาพการผลิตในโรงงานได้อย่างแท้จริงบทความที่เกี่ยวข้อง : TPM : Total Productive Maintenance คือ ประโยชน์ของ 5 S / 5 ส มีอะไรบ้างประโยชน์หลักของการนำ 5ส ไปใช้คือ พื้นที่ทำงานของคุณจะมีประสิทธิภาพมากขึ้น นำไปสู่คุณภาพของผลผลิตที่สูงขึ้นและมีความสม่ำเสมอมากขึ้น เนื่องจากการขจัดความไร้ประสิทธิภาพทำให้มั่นใจได้ว่า การดำเนินงานจะดำเนินไปตามแผนที่วางไว้5 ส มักจะทำงานได้ดีจากการเน้นเรื่องที่ว่า ทุกอย่างต้องถูกเก็บไว้ที่เดิม ทำให้ความผิดปกติใดๆที่เกิดขึ้นเป็นการส่งสัญญาณถึงปัญหาที่ต้องได้รับการแก้ไข บริษัทที่นำ 5ส มาปรับใช้ในองค์กรสามารถคาดหวังประโยชน์ที่จะได้รับ ดังต่อไปนี้
เมื่อพนักงานทุกคนมีความรู้และมีส่วนร่วมแล้ว การนำหลัก 5ส มาปรับใช้ในองค์กร มีดังนี้1.สะสาง : 整理 (Seiri) : Sort เป้าหมายของการจัดเรียงคือ การกำจัดเครื่องมือและวัสดุที่ไม่จำเป็นทั้งหมดและสร้างพื้นที่ที่ไม่เกะกะ ซึ่งจะช่วยให้ขั้นตอนการทำงานปราศจากสิ่งรบกวนหลักการง่ายๆคือ: “ถ้าคุณไม่ได้ใช้งานเป็นประจำทุกวันให้ทิ้งหรือย้ายมันออกไปซะ” ทิ้งไว้เฉพาะสิ่งที่คุณจำเป็นอย่างยิ่งในการทำงานให้สำเร็จ ซึ่งรวมถึงเครื่องมือ วัสดุและเครื่องจักร หากดำเนินการได้ดีก็จะกำจัดปัญหาต่างๆเหล่านี้ได้
ตัวอย่างการติดแท็กแดง เครดิตรูปภาพจาก https://www.mscdirect.com/แท็กแดง คือ ป้ายกระดาษแข็งหรือสติ๊กเกอร์ที่ติดกับของที่ยังเป็นปัญหาหรือไม่แน่ใจ พร้อมกรอกรายละเอียดดังนี้
รูปภาพจาก : creativesafetysupply.com/แต่ถ้าคุณยังไม่แน่ใจว่าจะเก็บอย่างไร หรือวางไว้ที่ไหนดี ? แนะนำให้เริ่มจากคำถามเหล่านี้
คำแนะนำเพิ่มเติม : การใช้แถบสีเพื่อระบุสถานที่ของสิ่งของประเภทต่างๆ จะช่วยให้การทำงานของคุณ “สะดวก” มากยิ่งขึ้น คำแนะนำเกี่ยวกับรหัสสีที่ผมนำมาเสนอ ได้รับการยอมรับในระดับสากลและสอดคล้องกับการตีความรหัสของ OSHA หรือ American National Standards Institute (ANSI) แต่การใช้สีประเภทต่างๆไม่ได้ถือเป็นกฎหมาย คุณสามารถปรับเปลี่ยนให้เข้ากับธุรกิจและองค์กรเพื่ออำนวยความสะดวก และควรแก้ไขในคู่มือดำเนินการ 5ส ของคุณเพื่อความชัดเจนครับ 3.สะอาด : 清掃 (Seiso) : Shine หลังจากที่คุณจัดการความยุ่งเหยิงของสถานที่ด้วยการ “สะสาง หรือ Sort” และจัดระเบียบด้วย “สะดวก หรือ Set in order” ตอนนี้ถึงเวลาที่ต้อง “ทำความสะอาด” สำหรับกิจกรรม 5ส “สะอาด” ต้นฉบับมาจากภาษาญี่ปุ่น คือ 清掃 อักขระตัวแรก 清 หมายถึง”ชำระล้าง” อักขระตัวที่สอง 掃 หมายถึง“ กวาด” เนื่องจากชาวญี่ปุ่นอาศัยอยู่ในบ้านหลังเล็ก ๆ พวกเขาจึงชอบที่จะกวาดบ้านทั้งหลังทุกเช้าเพื่อกันสิ่งสกปรกและเศษขยะ จึงเป็นวัฒนธรรมการทำความสะอาดที่ส่งต่อมาถึงการจัดการออฟฟิตและโรงงานด้วยเมื่อคุณเริ่มทำตามขั้นตอนนี้ พนักงานของคุณจะชอบและมีความสุขที่ได้ทำงานในสภาพแวดล้อมที่สะอาด ผลลัพธ์ที่ได้ คือ อัตราการบาดเจ็บจะลดลง อุปกรณ์พังน้อยลง นั่นหมายถึง ผลผลิตที่มากขึ้นและต้นทุนลดลงในระบบ “5ส” การทำความสะอาด เป็นความรับผิดชอบของทุกคน แม้ว่าในโรงงานหรือออฟฟิตคุณจะมีแม่บ้านหรือภารโรงอยู่แล้วก็ตาม แต่การที่พนักงานของคุณจะทำความสะอาดโดยละเอียดได้ คุณต้องฝึกพนักงานให้มองว่า สิ่งสกปรกและความวุ่นวาย เป็นสถานการณ์ที่จะทนให้เกิดขึ้นไม่ได้การจะสร้างวัฒนธรรม 5ส ได้นั้น ต้องได้รับการสืบเนื่องมาตั้งแต่ระดับ CEO ลงไปจนถึงเด็กฝึกงานการตรวจสอบและการบำรุงรักษากิจกรรมอื่นที่นอกเหนือจากการทำความสะอาด คือ การตรวจสอบและการบำรุงรักษาเครื่องจักรและ ดูแลน้ำมันหล่อลื่นให้สะอาดอย่างสม่ำเสมอ รวมถึง การวางแผนบำรุงรักษาล่วงหน้า (Preventive Maintenance) เพื่อหาความเสียหาย หรือ ความผิดปกติอาจจะเกิดขึ้นถ้าทำได้สำเร็จหมายความว่า ธุรกิจสามารถรับมือกับปัญหาและป้องกันความเสียหายได้ ย่อมหมายถึงการลดการสูญเสีย เช่น เสียเวลาน้อยลง เสียหายน้อยลง ไม่มีการสูญเสียกำไรที่เกี่ยวข้องกับการหยุดงาน (Machine Downtime)ประโยชน์ของ Seiso หรือ “สะอาด” ใน 5ส
- กิจกรรม 5ส (5S) คือ ?
- จุดเริ่มต้นของ กิจกรรม 5ส คือ
- ประโยชน์ของ 5 S / 5 ส มีอะไรบ้าง
- ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับ 5ส
-
วิธีการเริ่มต้นนำกิจกรรม 5 ส ไปใช้งาน
- สรุป
- 整理 (Seiri) : Sort : สะสาง คือ คือการจัดระเบียบระหว่างของสำคัญที่จำเป็นและใช่บ่อย แยกออกจากรายการที่ไม่จำเป็น หรือไม่มีความสำคัญ โดยเรียงลำดับจากความสำคัญ ต่ำ ปานกลาง และสูง โดยขั้นตอนนี้จะช่วยแยกสิ่งจำเป็น และไม่จำเป็นออกเพื่อง่ายต่อการค้นหา
- 整頓 (Seiton) : Set in order : สะดวก คือ “การระบุสิ่งของให้เข้ากับตำแหน่ง” ควรวางของหลังการใช้งานไว้ที่เดิม เพื่อให้ระบุในรายการได้ง่าย อาจจะใช้ป้ายชื่อ และ แท็กสี กำกับ รวมถึงการจัดระเบียบการวางในขั้นแนวตั้ง เช่น ใช้ของที่มีน้ำหนักมากวางไว้ด้านล่างของชั้นวาง โดยทั้งหมดนี้เพื่อสะดวกต่อการหยิบจับใช้งานในแต่ละครั้ง
- 清掃 (Seiso) : Shine : สะอาด คือ การร่วมใจกันทำความสะอาดที่ทำงานให้ปราศจาก เช่น น้ำมันที่รั่วมาจากเครื่องจักรแล้วไหลลงพื้น เสี้ยนของโลหะ ไม่มีสายไฟห้อยหลวม ฯลฯ
- 清潔 (Seiketsu) : Standardize: สร้างมาตรฐาน พนักงานต้องหารือร่วมกันและตัดสินใจเกี่ยวกับมาตรฐานในการรักษาสถานที่ทำงาน เครื่องจักร ทางเดินให้เรียบร้อยและสะอาด โดยการตัดสินใจร่วมกันว่าจะสร้างมาตรฐานสำหรับทั้งองค์กร และมีการทดสอบ หรือ ตรวจสอบเป็นประจำ
- 躾 (Shitsuke) : Sustain : สร้างวินัย คือ การพิจารณาและใช้งาน 5ส ถือเป็นวิถีชีวิตและเป็นการสร้างวินัยในตนเองให้แก่พนักงาน ซึ่งรวมถึงการสวมป้ายปฎิบัติงานตามขั้นตอนการทำงาน มีความตรงต่อเวลา อุทิศตนเพื่อองค์กร เป็นต้น
จุดเริ่มต้นของ กิจกรรม 5ส คือจุดเริ่มต้นของ 5S หรือ 5ส จากข้อมูลที่ผมได้ค้นคว้ามีจุดกำเนิดมาจาก 2 แหล่งด้วยกัน แหล่งแรกคือ จากฝั่งของ Toyota Production System (TPS) และแหล่งที่สอง คือ Total Productive Maintenance (TPM)Toyota Production System (TPS) หรือ ที่เรียกว่า “การผลิตแบบโตโยต้า” ได้รับการพัฒนาในช่วงปี พ.ศ. 2491 ถึง พ.ศ. 2518 โดยวิศวกรอุตสาหกรรมชาวญี่ปุ่น Taiichi Ohno และ Eiji Toyoda โดยโจทย์ของพวกเขาคือการพยายามลดของเสียและความไร้ประสิทธิภาพของการผลิต ก็เลยออกมาเป็น กระบวนการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) และภายหลังจะเป็นพื้นฐานของ Lean Manufacturing โดย 5S หรือ 5ส คือ หนึ่งในองค์ประกอบสำคัญของ Lean และ มีเครื่องมืออื่นๆอีก เช่น Kaizen ,Kanban , Jidoka ,Haijunka และ Just in Time (JIT) อันโด่งดังและเป็นส่วนหนึ่งในความสำเร็จของโตโยต้ามาจนถึงปัจจุบันTotal Productive Maintenance (TPM) ถูกบันทึกว่ามีการใช้งานครั้งแรกในช่วงปี พ.ศ. 2503 โดยบริษัท Nippon Denso Co. ที่เป็นหนึ่งในบริษัทผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ให้กับโตโยต้า โดยหลักการของ TPM ประกอบด้วย 1 รากฐาน คือ 5S หรือ 5ส โดยมีหลักคิดว่า “ปัญหาจะไม่ถูกค้นพบ หากสถานที่และเครื่องจักรไม่ถูกจัดระเบียบและทำความสะอาดให้เรียบร้อย” และ 8 เสาหลัก ในการช่วยลดของเสีย เพิ่มประสิทธิผลของเครื่องจักรไม่ว่าต้นกำเนิดจะมาอย่างไรต้องบอกว่า 5S หรือ 5 ส คือหนึ่งในแนวทางที่ช่วยปรับคุณภาพการผลิตในโรงงานได้อย่างแท้จริงบทความที่เกี่ยวข้อง : TPM : Total Productive Maintenance คือ ประโยชน์ของ 5 S / 5 ส มีอะไรบ้างประโยชน์หลักของการนำ 5ส ไปใช้คือ พื้นที่ทำงานของคุณจะมีประสิทธิภาพมากขึ้น นำไปสู่คุณภาพของผลผลิตที่สูงขึ้นและมีความสม่ำเสมอมากขึ้น เนื่องจากการขจัดความไร้ประสิทธิภาพทำให้มั่นใจได้ว่า การดำเนินงานจะดำเนินไปตามแผนที่วางไว้5 ส มักจะทำงานได้ดีจากการเน้นเรื่องที่ว่า ทุกอย่างต้องถูกเก็บไว้ที่เดิม ทำให้ความผิดปกติใดๆที่เกิดขึ้นเป็นการส่งสัญญาณถึงปัญหาที่ต้องได้รับการแก้ไข บริษัทที่นำ 5ส มาปรับใช้ในองค์กรสามารถคาดหวังประโยชน์ที่จะได้รับ ดังต่อไปนี้
- พื้นที่จัดเก็บของลดลง
- คุณภาพของการซ่อมบำรุงดีขึ้น ลดต้นทุนค่าซ่อมแซม
- เพิ่มผลผลิตได้มากขึ้น
- ความพึงพอใจของพนักงานมีมากยิ่งขึ้น
- สภาพแวดล้อมการทำงานดีขึ้น
- ที่ทำงานมีความปลอดภัยมากยิ่งขึ้น
- ต้นทุนค่าแรงงานและระยะเวลาการทำงาน : เมื่อคุณเริ่มโครงการ 5ส จะมีกิจกรรมที่ต้องใช้เวลาหลายชั่วโมงเพื่อส่งเสริมพนักงาน เช่น การให้ความรู้ การร่วมอภิปรายข้อผิดพลาดและอุปสรรค รวมถึงการสร้างแผนงานสำหรับการปฎิบัติงาน ฯลฯ ชั่วโมงแรงงานที่สูญเสียไปนี้อาจจะเป็นส่วนหนึ่งของการผลิต แต่การสูญเสียนี้เป็นธรรมชาติของการเปลี่ยนแปลงเพื่อสิ่งที่ดีกว่า
- ต้นทุนวัสดุและอุปกรณ์ : คุณอาจจะต้องซื้อวัสดุและอุปกรณ์หลายประเภท เป็นการสั่งซื้อเพื่อส่งเสริมและช่วยให้ 5ส ประสบความสำเร็จ ตัวอย่างของวัสดุเช่น เทปสำหรับติดพื้น , เครื่องพิมพ์ฉลากสำหรับอุตสาหกรรม , โฟมสำหรับจัดเครื่องมือ (Foam Tool Organizer) , ชุดลิ้นชักเก็บของ และกระดานไวท์บอร์ดสำหรับทำแผน
- การให้ความรู้พนักงาน
- ให้ตัวอย่าง และความสำเร็จของบริษัทที่มีการใช้งานจริง
- เปิดโอกาสให้พนักงานได้พูดคุยเกี่ยวกับปัญหาและอุปสรรคที่อาจจะเกิดขึ้น และข้อผิดพลาด
- ให้ข้อมูลเชิงลึกเกี่ยวกับวิธีการดำเนินการจริง เพื่อช่วยบรรเทาความไม่รู้ที่จะเกิดขึ้นและอาจเป็นอุปสรรค
เมื่อพนักงานทุกคนมีความรู้และมีส่วนร่วมแล้ว การนำหลัก 5ส มาปรับใช้ในองค์กร มีดังนี้1.สะสาง : 整理 (Seiri) : Sort เป้าหมายของการจัดเรียงคือ การกำจัดเครื่องมือและวัสดุที่ไม่จำเป็นทั้งหมดและสร้างพื้นที่ที่ไม่เกะกะ ซึ่งจะช่วยให้ขั้นตอนการทำงานปราศจากสิ่งรบกวนหลักการง่ายๆคือ: “ถ้าคุณไม่ได้ใช้งานเป็นประจำทุกวันให้ทิ้งหรือย้ายมันออกไปซะ” ทิ้งไว้เฉพาะสิ่งที่คุณจำเป็นอย่างยิ่งในการทำงานให้สำเร็จ ซึ่งรวมถึงเครื่องมือ วัสดุและเครื่องจักร หากดำเนินการได้ดีก็จะกำจัดปัญหาต่างๆเหล่านี้ได้
- เครื่องมือและวัสดุขัดขวางขั้นตอนการทำงาน
- เสียเวลาในการค้นหาชิ้นส่วนเครื่องมือและผลิตภัณฑ์
- การกักตุนสินค้าคงคลังที่ไม่จำเป็นและมีราคาแพง
- อันตรายที่เกิดจากความยุ่งเหยิง
- จุดประสงค์ของรายการหรืออุปกรณ์นี้คืออะไร
- รายการนี้ใช้ครั้งสุดท้ายคือเมื่อใด
- อุปกรณ์นี้ใช้บ่อยแค่ไหน
- ใครใช้บ้าง
- มันต้องอยู่ตรงนี้จริงๆหรอ
ตัวอย่างการติดแท็กแดง เครดิตรูปภาพจาก https://www.mscdirect.com/แท็กแดง คือ ป้ายกระดาษแข็งหรือสติ๊กเกอร์ที่ติดกับของที่ยังเป็นปัญหาหรือไม่แน่ใจ พร้อมกรอกรายละเอียดดังนี้
- สถานที่
- คำอธิบาย
- ชื่อบุคคลที่ใช้แท็กนี้
- วันที่เริ่มใช้
- วางในพื้นที่โซนสีแดง (Red Tag Area)
- สิ่งของที่ต้องใช้ด้วยกันให้เก็บในที่เดียวกัน
- ของที่เหมือน หรือ ประเภทเดียวกันควรอยู่ด้วยกัน
- รายการที่ใช้บ่อยให้เก็บใกล้ผู้ใช้
- การจัดเก็บอุปกรณ์ที่เป็น สาย เช่น สายยาง หรือ สายไฟ ควรติดเครื่องมือม้วนหรือพับเก็บอัตโนมัติหลังใช้งาน
- จัดเรียงเครื่องมือและวัสดุตามลำดับการใช้งาน
รูปภาพจาก : creativesafetysupply.com/แต่ถ้าคุณยังไม่แน่ใจว่าจะเก็บอย่างไร หรือวางไว้ที่ไหนดี ? แนะนำให้เริ่มจากคำถามเหล่านี้
- ใครใช้อุปกรณ์ชิ้นนั้นและใช้ที่ไหน
- รายการใดที่ใช้บ่อยที่สุด และใช้บ่อยแค่ไหน
- รายการหรืออุปกรณ์ชิ้นนั้น ควรจัดกลุ่มกับรายการอื่นที่คล้ายคลึงกันหรือไม่
- จำเป็นต้องมีอุปกรณ์สำหรับจัดเก็บโดยเฉพาะหรือไม่
- การจัดเรียงแบบใดที่จะทำให้เกิดการสูญเสียพื้นที่น้อยที่สุด
คำแนะนำเพิ่มเติม : การใช้แถบสีเพื่อระบุสถานที่ของสิ่งของประเภทต่างๆ จะช่วยให้การทำงานของคุณ “สะดวก” มากยิ่งขึ้น คำแนะนำเกี่ยวกับรหัสสีที่ผมนำมาเสนอ ได้รับการยอมรับในระดับสากลและสอดคล้องกับการตีความรหัสของ OSHA หรือ American National Standards Institute (ANSI) แต่การใช้สีประเภทต่างๆไม่ได้ถือเป็นกฎหมาย คุณสามารถปรับเปลี่ยนให้เข้ากับธุรกิจและองค์กรเพื่ออำนวยความสะดวก และควรแก้ไขในคู่มือดำเนินการ 5ส ของคุณเพื่อความชัดเจนครับ 3.สะอาด : 清掃 (Seiso) : Shine หลังจากที่คุณจัดการความยุ่งเหยิงของสถานที่ด้วยการ “สะสาง หรือ Sort” และจัดระเบียบด้วย “สะดวก หรือ Set in order” ตอนนี้ถึงเวลาที่ต้อง “ทำความสะอาด” สำหรับกิจกรรม 5ส “สะอาด” ต้นฉบับมาจากภาษาญี่ปุ่น คือ 清掃 อักขระตัวแรก 清 หมายถึง”ชำระล้าง” อักขระตัวที่สอง 掃 หมายถึง“ กวาด” เนื่องจากชาวญี่ปุ่นอาศัยอยู่ในบ้านหลังเล็ก ๆ พวกเขาจึงชอบที่จะกวาดบ้านทั้งหลังทุกเช้าเพื่อกันสิ่งสกปรกและเศษขยะ จึงเป็นวัฒนธรรมการทำความสะอาดที่ส่งต่อมาถึงการจัดการออฟฟิตและโรงงานด้วยเมื่อคุณเริ่มทำตามขั้นตอนนี้ พนักงานของคุณจะชอบและมีความสุขที่ได้ทำงานในสภาพแวดล้อมที่สะอาด ผลลัพธ์ที่ได้ คือ อัตราการบาดเจ็บจะลดลง อุปกรณ์พังน้อยลง นั่นหมายถึง ผลผลิตที่มากขึ้นและต้นทุนลดลงในระบบ “5ส” การทำความสะอาด เป็นความรับผิดชอบของทุกคน แม้ว่าในโรงงานหรือออฟฟิตคุณจะมีแม่บ้านหรือภารโรงอยู่แล้วก็ตาม แต่การที่พนักงานของคุณจะทำความสะอาดโดยละเอียดได้ คุณต้องฝึกพนักงานให้มองว่า สิ่งสกปรกและความวุ่นวาย เป็นสถานการณ์ที่จะทนให้เกิดขึ้นไม่ได้การจะสร้างวัฒนธรรม 5ส ได้นั้น ต้องได้รับการสืบเนื่องมาตั้งแต่ระดับ CEO ลงไปจนถึงเด็กฝึกงานการตรวจสอบและการบำรุงรักษากิจกรรมอื่นที่นอกเหนือจากการทำความสะอาด คือ การตรวจสอบและการบำรุงรักษาเครื่องจักรและ ดูแลน้ำมันหล่อลื่นให้สะอาดอย่างสม่ำเสมอ รวมถึง การวางแผนบำรุงรักษาล่วงหน้า (Preventive Maintenance) เพื่อหาความเสียหาย หรือ ความผิดปกติอาจจะเกิดขึ้นถ้าทำได้สำเร็จหมายความว่า ธุรกิจสามารถรับมือกับปัญหาและป้องกันความเสียหายได้ ย่อมหมายถึงการลดการสูญเสีย เช่น เสียเวลาน้อยลง เสียหายน้อยลง ไม่มีการสูญเสียกำไรที่เกี่ยวข้องกับการหยุดงาน (Machine Downtime)ประโยชน์ของ Seiso หรือ “สะอาด” ใน 5ส
- ความสะอาดจะช่วยให้เห็นถึงข้อบกพร่องและสามารถแก้ไขได้ทันท่วงที
- พนักงานจะได้เรียนรู้วิธีทำความสะอาด และ เข้าใจการทำความสะอาดเครื่องจักร
- สร้างขวัญกำลังใจที่สูงขึ้นและสร้างความภาคภูมิใจให้พนักงาน โดยเฉพาะเมื่อผู้จัดการหรือผู้บริหารมาร่วมงาน
- ความรับผิดชอบ : ในกิจกรรมใดๆ ที่ไม่ใช่เป็นการทำเพื่อตัวเราคนเดียว เช่น การทำทีมกีฬา การทำงานกลุ่ม การดูแลเครื่องจักร หรือ องค์กรโดยรวม คนส่วนใหญ่มักจะคอยติดตามคาดหวังถึงผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นจากคุณ เช่นเดียวกับที่คุณก็อาจจะคาดหวังผลที่ดีที่สุดจากคนอื่น การสร้างวินัยจะเป็นการช่วยกันผลักดันให้ทุกสิ่งดำเนินไปในทางที่ดีขึ้น
- การแข่งขัน : การพัฒนาที่ยั่งยืนถ้ามีการแข่งขันเข้ามาเกี่ยวข้องด้วย จะช่วยเพิ่มความท้าทายและความตื่นเต้นให้กับคุณได้ การแข่งขันภายในองค์กรในเชิงบวกอาจจะส่งผลให้หน่วยงานภายในพื้นที่ที่ได้รับมอบหมายและพนักงานมีความพยายามอย่างต่อเนื่อง ในหลายบริษัทขับเคลื่อน กิจกรรม 5ส อย่างยั่งยืนด้วยการประกวดและให้รางวัลกับทีมที่ทำผลงานได้ต่อเนื่องมากที่สุด
- การปรับปรุง : ส่วนนี้จะเป็นผลลัพธ์ที่สำคุญที่สุดของการดำเนินการให้มีความยั่งยืน 5ส เป็นกระบวนการที่ต้องได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง คุณอาจจะใช้วงล้อ PDCA (Plan – Do – Check – Action) เป็นจุดอ้างอิงเพื่อให้ หลักการ 5ส เติบโตในองค์กรอย่างมั่นคงและยาวนาน
