หลักสูตร 5 ส เพื่อเพิ่มผลผลิต ( 1 วัน) เน้นสายการผลิต
หลักสูตร 5 ส เพื่อเพิ่มผลผลิต ( 1 วัน) เน้นพนักงานสายการผลิต
หลักการและเหตุผล
ในปัจจุบันการแข่งขันในธุรกิจมีความรุนแรงมากขึ้น สิ่งที่จะทำให้องค์กรธุรกิจสามารถแข่งขันเพื่ออยู่รอดได้ คือการทำให้องค์กรใช้ศักยภาพที่องค์กรมีอยู่อย่างเต็มที่เพื่อเพิ่มผลผลิตขององค์กรให้ถึงจุดที่สามารถแข่งขันได้อย่างเหมาะสม ในการเพิ่มผลผลิตมีปัจจัยหลายอย่างที่เกี่ยวข้องซึ่งต้องมีการผสมผสานในการควบคุมปัจจัยต่าง ๆให้เหมาะสม โดยการบูรณาการปัจจัยต่าง ๆ ประกอบด้วย สะสาง สะดวก สะอาด สร้างมาตรฐานและสร้างนวินัย การดำเนินกิจกรรม 5 ส. ไม่ใช่เรื่องยาก แต่ต้องให้พนักงานเข้าใจและเห็นประโยชน์ของการทำกิจกรรม 5 ส. ดังนั้นการส่งเสริมและผลักดันให้พนักงานทุกคนมีจิตสานึกด้านต่าง ๆ ซึ่งมีหลากหลายแนวทางเข้าด้วยกัน
การดำเนินกิจกรรม 5 ส. เป็นการสร้างพื้นฐานให้กับพนักงานในการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ กิจกรรม 5ส. และความตระหนักในการมีส่วนร่วมในกิจกรรม 5 ส. จะนำไปสู่ผลลัพธ์ของการดำเนินงานตามนโยบายและเป้าหมาย ที่บริษัทกำหนด และสิ่งสำคัญคือการอบรมให้พนักงานทุกคนทราบขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม 5ส. จึงเป็นสิ่งจำเป็น และสำคัญเพื่อให้พนักงานดำเนินกิจกรรมไปในทิศทางเดียวกัน ก่อให้เกิดเป็นวัฒนธรรมองค์กรที่ดีและทำให้บริษัทประสบความสำเร็จตามเป้าหมาย และสอดคล้องกับนโยบายการเพิ่มผลผลิต
หัวข้อการบรรยาย
• ประวัติความเป็นมา 5ส
• เหตุผลและประโยชน์ในการดำเนินการ 5 ส
• ความหมาย วัตถุประสงค์ วิธีการทำ 5ส แต่ละตัว
S1 : SEIRI : สะสาง : ส1 (Clearing Up)
S2 : SEITON : สะดวก : ส2 (Organizing)
S3 : SEISO : สะอาด : ส3 (Cleaning)
S4 : SEIKETSU : สร้างมาตรฐาน : ส4 (Standardizing)
S5 : SHITSUKE : สร้างวินัย : ส5 Training & Discipline)
• ขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม 5ส
1. ประกาศให้เป็นนโยบายของหน่วยงาน
2. ให้การศึกษา อบรม ศึกษาดูงาน แก่เจ้าหน้าที่ทุกคน
3. จัดตั้งคณะกรรมการ 5ส แบ่งเป็น 4 ทีม
(ทีมวิชาการ,ทีมประชาสัมพันธ์,ทีมมาตรฐานและทีมตรวจประเมิน
4. ประชุมคณะกรรมการวางแผนร่วมกัน
5. จัดแบ่งโซนและเขตและทำผังพื้นที่รับผิดชอบ
6. ถ่ายภาพ ก่อนทำกิจกรรม
7. สำรวจพื้นที่รับผิดชอบ ตั้งหัวข้อในการปรับปรุง
8. ตรวจผล ประเมินผล ปรับปรุงแก้ไข
9. สร้างมาตรฐาน 5ส
10. มีการตรวจเช็คพื้นที่ โดยผู้บริหารอยู่เสมอ
11. ถ่ายรูป หลังทำกิจกรรม
12. รายงานผลการดำเนินกิจกรรม
13. การประชาสัมพันธ์อย่างต่อเนื่อง
14. การวัดผล
• Workshop แบ่งกลุ่มตามแผนก นำรูปภาพในหน่วยงานที่ไม่สอดคล้องกับระบบ 5ส (ภาพก่อนทำ 5ส) มาช่วยกันหาแนวทางการปรับปรุงแก้ไข เพื่อส่งให้เจ้าของพื้นที่ทำการปรับปรุง ทำแล้วถ่ายรูปการปรับปรุงแก้ไข (ภาพหลังทำ 5ส) เน้นการเรียนรู้วิธีการทำ 5ส เพื่อนำไปปรับปรุงพื้นที่ในการทำงาน
1 วัน เรียนรู้เพื่อนำไปปรับพัฒนาหน่วยงานตัวเอง เท่านั้น ถ้าจะให้ยั่งยืน ก็ต้องมีจัดตั้งคณะกรรม 5 ส แบ่งเป็น 4 ทีม (ซึ่งต้อง หลักสูตร 2 วัน หรือ 2.5 วัน จะได้ประสบความสำเร็จ เป็นรูปธรรม)
1 วัน เหมาะกับ : สถานประกอบการที่กำลังเริ่มใหม่ เพื่อให้พนักงานมีความรู้ความเข้าใจที่จะนำไปพัฒนาหน่วยงานของตัวเอง ว่า สภาพแวดล้อมในการทำงานไม่เป็นสะอาด ไม่เป็นระเบียบหาของยาก มีของเกินความจำเป็น พนักงานควรจะต้องทำการปรับปรุงแก้ไขอะไรบ้าง เพื่อให้เพิ่มประสิทธิภาพ ทำงานได้ง่ายขึ้น คล่องตัว ลดการสูญเปล่า ลดการสูญเสีย ทำให้มีการจัดเก็บหยิบก็ง่ายหายก็รู้ ทำความสะอาดเครื่องมือ เครื่องจักร ก่อนที่จะชำรุดเสียหายกว่าปัจจุบัน ทุกคนมีวินัย มีความสามัคคีช่วยกัน มีความเสียสละในการทำงาน ถือว่า 5ส ไม่ใช่การเพิ่มงาน แต่เป็นงานที่ทุกคนต้องทำ เพื่อ บ้านหลังที่ 2 คือ โรงงานของเราน่าอยู่น่าทำงาน มีความปลอดภัย
ประสบการณ์ตรง ทำ กิจกรรม 5ส ในโรงงานอุตสาหกรรมมาร่วม 30 ปี ตั้งแต่ รากหญ้า จนเป็นผู้บริหารและเป็นประธาน 5ส ผ่านเรียนรู้จากท่านอาจารย์หลายท่าน หลายสถาบัน อดีตเป็นประธาน 5ส ในโรงงานอุตสาหกรรมการผลิต 6 ปี ในโรงงานญี่ปุ่น เครืออายิโน๊ะโมโต๊ะ..
รูปแบบการอบรม : บรรยาย 70 % Workshop 30 %
กลุ่มเป้าหมาย : พนักงาน หัวหน้างาน และผู้บริหาร
ระยะเวลาการอบรม : 1 วัน ( 6 ชั่วโมง )
ผลที่คาดว่าจะได้รับ
1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้และเข้าใจความสำคัญของการทำกิจกรรม 5ส และเกิดความตระหนักของการมีส่วนร่วมในการทำกิจกรรม 5ส
2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้วิธีการและเทคนิคการดำเนินกิจกรรม 5ส และสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการทำ 5ส ในหน่วยงานของตนเอง
3.เป็นแนวทางในการปรับปรุงและพัฒนาหน่วยงานและบริษัทอย่างต่อเนื่อง
4.สร้างความเข้าใจต่อต้นทุนการผลิต และสร้างผลกำไรให้กับบริษัท
5.สภาพแวดล้อมในการทำงานน่าอยู่ น่าทำงานและมีความปลอดภัยมากขึ้น
