ความสูญเสีย 7 ประการ
9. ความสูญเสีย 7 ประการ (7 Wastes)
“การลดความสูญเสีย คือการลดสิ่งที่ไม่สร้างคุณค่า เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ลดต้นทุน และเพิ่มกำลังการผลิต”
ความสูญเสีย 7 ประการ หรือ 7 Wastes เป็นแนวคิดสำคัญของการปรับปรุงงานแบบไคเซ็น (Kaizen) และระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) โดยมุ่งเน้นการค้นหากิจกรรมหรือขั้นตอนการทำงานที่ใช้เวลา ใช้แรงงาน ใช้วัสดุ หรือใช้ทรัพยากรโดยไม่ก่อให้เกิดคุณค่าเพิ่มแก่ผลิตภัณฑ์
ในอุตสาหกรรมเหล็ก เช่น การผลิตเหล็กแท่ง เหล็กเส้น เหล็กลวด และเหล็กแผ่น หากสามารถค้นหาและลดความสูญเสียเหล่านี้ได้ จะช่วยลดต้นทุนการผลิต ลดเวลาการทำงาน ลดการใช้พลังงาน ลดปัญหาคุณภาพ และทำให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น
ความสูญเสียทั้ง 7 ประการ ประกอบด้วย
9.1 ความสูญเสียจากการผลิตมากเกินไป (Waste of Overproduction)
หมายถึง การผลิตสินค้ามากเกินกว่าความต้องการของลูกค้า หรือผลิตเร็วกว่าจังหวะเวลาที่จำเป็น ทำให้เกิดสินค้าคงเหลือ ใช้พื้นที่จัดเก็บมากขึ้น และเพิ่มต้นทุนในการดูแลรักษาสินค้า
ตัวอย่างในโรงงานเหล็ก
- ผลิตเหล็กเส้นมากกว่าปริมาณที่ลูกค้าสั่งซื้อ
- ผลิตเหล็กแท่งล่วงหน้ามากเกินไปจนไม่มีพื้นที่จัดเก็บ
- ผลิตสินค้ารุ่นเดิมจำนวนมาก ทั้งที่มีแผนเปลี่ยนไปผลิตรุ่นอื่น
- ผลิตงานเผื่อไว้โดยไม่มีข้อมูลความต้องการที่ชัดเจน
แนวทางการปรับปรุง
วางแผนการผลิตให้สอดคล้องกับคำสั่งซื้อ ควบคุมปริมาณการผลิตให้เหมาะสม และประสานงานระหว่างฝ่ายผลิต คลังสินค้า และฝ่ายขาย
9.2 ความสูญเสียจากการรอคอย (Waste of Waiting)
หมายถึง การที่พนักงาน เครื่องจักร หรือกระบวนการผลิตต้องหยุดรอ เนื่องจากขาดความพร้อมของวัสดุ เครื่องมือ ข้อมูล หรือขั้นตอนการทำงานก่อนหน้า ส่งผลให้เสียเวลาและทำให้กระบวนการผลิตล่าช้า
ตัวอย่างในโรงงานเหล็ก
- เครื่องรีดเหล็กหยุดทำงานเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้อง
- พนักงานรอวัตถุดิบหรือเหล็กแท่งจากกระบวนการก่อนหน้า
- รอรถเครนยกเหล็กหรือรอรถขนส่ง
- รอผลตรวจสอบคุณภาพก่อนส่งต่อไปยังกระบวนการถัดไป
แนวทางการปรับปรุง
ตรวจสอบและบำรุงรักษาเครื่องจักรตามแผน เตรียมวัตถุดิบและอุปกรณ์ให้พร้อมก่อนเริ่มงาน รวมถึงปรับปรุงการประสานงานระหว่างหน่วยงาน
9.3 ความสูญเสียจากการขนย้าย (Waste of Transportation)
หมายถึง การเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ ชิ้นงาน หรือสินค้าจากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่งโดยไม่จำเป็น หรือมีระยะทางในการขนย้ายมากเกินไป ซึ่งไม่ได้ทำให้ผลิตภัณฑ์มีคุณค่าเพิ่มขึ้น แต่กลับเพิ่มต้นทุน เวลา และความเสี่ยงต่อการเกิดอุบัติเหตุ
ตัวอย่างในโรงงานเหล็ก
- ขนย้ายเหล็กแท่งไปพักไว้หลายจุดก่อนเข้าสู่กระบวนการผลิต
- ใช้รถโฟล์คลิฟท์ขนเหล็กไปมาในระยะทางที่ไกลเกินความจำเป็น
- จัดวางพื้นที่เก็บเหล็กไม่เหมาะสม ทำให้ต้องเคลื่อนย้ายซ้ำ
- ยกเหล็กด้วยเครนหลายครั้งกว่าจะถึงจุดใช้งาน
แนวทางการปรับปรุง
จัดผังพื้นที่ผลิตและจัดเก็บให้เหมาะสม ลดระยะทางการเคลื่อนย้าย วางตำแหน่งวัตถุดิบใกล้จุดใช้งาน และกำหนดเส้นทางขนส่งให้ชัดเจน โดยคำนึงถึงความปลอดภัยเป็นสำคัญ
9.4 ความสูญเสียจากกระบวนการที่ไร้ประสิทธิผล (Waste of Processing Itself)
หมายถึง การทำงานหรือขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็น หรือใช้วิธีการทำงานที่ซับซ้อนเกินไป ทำให้ต้องใช้เวลา แรงงาน พลังงาน และทรัพยากรมากกว่าที่ควร โดยไม่ได้เพิ่มคุณค่าที่ลูกค้าต้องการ
ตัวอย่างในโรงงานเหล็ก
- เจียรแต่งผิวเหล็กมากเกินความจำเป็น
- ตรวจสอบชิ้นงานซ้ำหลายครั้งโดยไม่มีความจำเป็น
- ใช้ขั้นตอนการตัดแต่งเหล็กที่ซับซ้อนเกินไป
- ตั้งค่าเครื่องจักรไม่เหมาะสมจนต้องแก้ไขชิ้นงานซ้ำ
- ใช้พลังงานหรือเวลาในการผลิตมากกว่ามาตรฐานที่กำหนด
แนวทางการปรับปรุง
ทบทวนขั้นตอนการทำงาน ตัดกิจกรรมที่ไม่จำเป็น ปรับปรุงวิธีการทำงานให้สะดวกและรวดเร็วขึ้น รวมถึงกำหนดมาตรฐานการปฏิบัติงานที่เหมาะสม โดยไม่ลดทอนคุณภาพและความปลอดภัย
9.5 ความสูญเสียจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Waste of Stocks)
หมายถึง การจัดเก็บวัตถุดิบ งานระหว่างผลิต หรือสินค้าสำเร็จรูปมากเกินความจำเป็น ทำให้เกิดต้นทุนในการจัดเก็บ ใช้พื้นที่มาก และเพิ่มความเสี่ยงต่อความเสียหายของสินค้า
ตัวอย่างในโรงงานเหล็ก
- มีเหล็กแท่งคงเหลือในคลังมากเกินแผนการผลิต
- เก็บเหล็กเส้นสำเร็จรูปไว้นานโดยยังไม่มีแผนส่งมอบ
- มีเหล็กม้วนหรือเหล็กแผ่นตกค้างจากการผลิต
- จัดเก็บสินค้าโดยไม่มีระบบแยกประเภท ทำให้ค้นหาและเบิกจ่ายยาก
แนวทางการปรับปรุง
ควบคุมปริมาณสินค้าคงคลังให้เหมาะสม ใช้ระบบ FIFO (First In, First Out) หรือเข้าก่อนออกก่อน จัดทำข้อมูลสต็อกให้ถูกต้อง และวางแผนการผลิตให้สัมพันธ์กับความต้องการของลูกค้า
9.6 ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Waste of Motion)
i
หมายถึง การเคลื่อนไหวของพนักงานที่ไม่จำเป็น เช่น การเดินหาเครื่องมือ การเอื้อมหยิบของ การก้ม เงย หรือการเปลี่ยนท่าทางซ้ำ ๆ ซึ่งทำให้เสียเวลาและเพิ่มความเหนื่อยล้า รวมถึงอาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุหรือการบาดเจ็บจากการทำงาน
ตัวอย่างในโรงงานเหล็ก
- พนักงานต้องเดินหาเครื่องมือวัดขนาดเหล็กก่อนเริ่มงาน
- ต้องเดินไปหยิบอุปกรณ์หลายครั้งระหว่างปฏิบัติงาน
- วางเครื่องมือไม่เป็นระเบียบ ทำให้ต้องก้มค้นหาหรือเอื้อมหยิบ
- พนักงานต้องเดินอ้อมเพื่อไปตรวจสอบเครื่องจักร
- ต้องเคลื่อนไหวร่างกายในท่าทางที่ไม่เหมาะสมเป็นเวลานาน
แนวทางการปรับปรุง
จัดวางเครื่องมือและอุปกรณ์ให้อยู่ในตำแหน่งที่หยิบใช้ได้สะดวก ใช้หลัก 5ส ปรับปรุงพื้นที่ทำงานตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomics) และลดการเดินหรือการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น
9.7 ความสูญเสียจากการผลิตของเสีย (Waste of Defective Products)
หมายถึง การผลิตสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพตามข้อกำหนด ทำให้ต้องนำกลับมาแก้ไข คัดแยก หรือทิ้งเป็นเศษวัสดุ ส่งผลให้เกิดต้นทุนเพิ่มขึ้น ทั้งค่าวัตถุดิบ ค่าแรง เวลา พลังงาน และค่าใช้จ่ายในการแก้ไขปัญหา
ตัวอย่างในโรงงานเหล็ก
- เหล็กเส้นมีขนาดหรือความยาวไม่ตรงตามข้อกำหนด
- เหล็กแท่งมีรอยแตกร้าวหรือผิวหน้าไม่สมบูรณ์
- เหล็กลวดมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางไม่สม่ำเสมอ
- เหล็กแผ่นมีตำหนิหรือความหนาไม่เป็นไปตามมาตรฐาน
- ผลิตสินค้าผิดเกรดหรือผิดข้อกำหนดของลูกค้า
แนวทางการปรับปรุง
ควบคุมคุณภาพตั้งแต่ต้นกระบวนการ ตรวจสอบเครื่องจักรและวัตถุดิบอย่างสม่ำเสมอ วิเคราะห์สาเหตุของปัญหา และนำเครื่องมือ เช่น 5 Why, Fishbone Diagram และ PDCA มาใช้แก้ไขปัญหาที่ต้นเหตุ
สรุปความสูญเสีย 7 ประการ
ความสูญเสีย สิ่งที่ต้องลด
1. ผลิตมากเกินไป การผลิตเกินความต้องการ
2. การรอคอย เวลาหยุดรอ
3. การขนย้าย การเคลื่อนย้ายที่ไม่จำเป็น
4. กระบวนการไร้ประสิทธิผล ขั้นตอนที่ไม่สร้างคุณค่า
5. วัสดุคงคลัง สต็อกที่มากเกินไป
6. การเคลื่อนไหว การเดินและท่าทางที่ไม่จำเป็น
7. การผลิตของเสีย งานผิดพลาดและงานแก้ไข
แนวคิดสำคัญในการนำไปใช้กับไคเซ็น
การลดความสูญเสียทั้ง 7 ประการ ไม่ใช่หน้าที่ของฝ่ายผลิตเพียงฝ่ายเดียว แต่เป็นความรับผิดชอบร่วมกันของพนักงานทุกคน ตั้งแต่ผู้ปฏิบัติงาน หัวหน้างาน ฝ่ายซ่อมบำรุง ฝ่ายคุณภาพ ไปจนถึงฝ่ายวางแผนการผลิต
พนักงานควรฝึกสังเกตการทำงานประจำวันว่า มีขั้นตอนใดที่ทำให้เสียเวลา ใช้ทรัพยากรมากเกินไป หรือทำให้เกิดปัญหาซ้ำ ๆ จากนั้นนำปัญหามาวิเคราะห์และหาแนวทางปรับปรุงอย่างเป็นระบบ
“เห็นความสูญเสียให้ชัด ลดสิ่งที่ไม่จำเป็น ปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เพื่อเพิ่มคุณภาพ ลดต้นทุน และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต”
.jpg)
