หลักสูตร “การลดความสูญเปล่า 7 ประการ (7 Wastes) ด้วยการมีส่วนร่วมของพนักงาน”
ระยะเวลา: 6 ชั่วโมง (09.00 – 16.00 น.)
กลุ่มเป้าหมาย: พนักงานทุกระดับ / หัวหน้างาน / ทีมปรับปรุงงาน
รูปแบบ: บรรยาย + Workshop + ระดมสมอง + ตัวอย่างจากงานจริง
1. หลักการและเหตุผล (พร้อมตัวอย่าง)
ในกระบวนการทำงานประจำวัน มักมีความสูญเปล่าที่พนักงานคุ้นชินจนมองไม่เห็น เช่น การเดินหยิบของซ้ำ ๆ การรออนุมัติเอกสาร หรือการทำงานซ้ำเพราะข้อมูลผิดพลาด ซึ่งความสูญเปล่าเหล่านี้ส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นโดยไม่สร้างคุณค่า
ตัวอย่าง:
* พนักงานผลิตต้องรอวัตถุดิบวันละ 20 นาที → เสียเวลาการผลิต
* แผนกเอกสารต้องแก้ไขฟอร์มซ้ำหลายรอบ → เสียแรงงานและเวลา
หลักสูตรนี้จึงออกแบบให้พนักงาน ได้ค้นพบ Waste จากงานของตนเอง และร่วมกันคิดแนวทางแก้ไข เพื่อให้เกิดการปรับปรุงอย่างยั่งยืน
2. วัตถุประสงค์ของหลักสูตร (พร้อมตัวอย่างผลลัพธ์)
เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถ
1. อธิบายความหมายของ 7 Waste ได้อย่างถูกต้อง
เช่น แยกแยะได้ว่า “การรอเครื่อง” คือ Waiting ไม่ใช่ Motion
2.ระบุความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในงานจริงของตน
เช่น งานซ้ำซ้อนในเอกสาร = Overproces
3.วิเคราะห์สาเหตุของ Waste ได้อย่างเป็นระบบ
เช่น ทำไมถึงต้องเดินไกล → ผังพื้นที่ไม่เหมาะสม
4.เสนอแนวทางลด Waste ที่ทำได้จริง
เช่น จัดอุปกรณ์ใกล้จุดใช้งาน ลด Motion
5.มีจิตสำนึกในการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง
3. หลักสูตร 6 ชั่วโมง (พร้อมตัวอย่างชัดเจน)
ช่วงเช้า : เข้าใจ 7 Waste และมองเห็นปัญหา (09.00 – 12.00 น.)
หัวข้อที่ 1: แนวคิด Lean และความสูญเปล่า
เนื้อหา
* ความแตกต่างระหว่าง “งานที่สร้างคุณค่า” และ “งานที่ไม่สร้างคุณค่า”
* ทำไมองค์กรต้องลด Waste
ตัวอย่าง
* การตรวจซ้ำ 3 รอบ แต่ไม่เพิ่มคุณภาพ → ไม่สร้างคุณค่า
* การปรับเครื่องให้พร้อมก่อนผลิต → สร้างคุณค่า
หัวข้อที่ 2: ความสูญเปล่า 7 ประการ (7 Waste) พร้อมตัวอย่าง
1. Overproduction – ผลิตมากเกินไป
ตัวอย่าง: ผลิตสินค้าเผื่อ ทั้งที่ยังไม่มีคำสั่งซื้อ
2.Waiting – การรอคอย
ตัวอย่าง: รอหัวหน้าเซ็นเอกสาร / รอเครื่องจักร
3.Transportation – การขนย้ายที่ไม่จำเป็น
ตัวอย่าง: ย้ายชิ้นงานข้ามอาคารหลายครั้ง
4.Overprocessing – ขั้นตอนเกินความจำเป็น
ตัวอย่าง: กรอกข้อมูลซ้ำทั้งกระดาษและคอมพิวเตอร์
5.Inventory – สต๊อกมากเกินไป
ตัวอย่าง: วัตถุดิบค้างสต๊อกนานจนเสื่อมคุณภาพ
6.Motion – การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น
ตัวอย่าง: เดินหยิบเครื่องมือไกลจากจุดทำงาน
7.Defect – ของเสีย/งานผิดพลาด
ตัวอย่าง: งานผลิตผิดสเปก ต้องแก้ไขใหม่
Workshop ช่วงเช้า
Workshop 1: “ค้นหา 7 Waste จากงานของเรา”
วิธีทำ
* แบ่งกลุ่มตามแผนก
* ให้แต่ละกลุ่มเขียนงานที่ทำใน 1 วัน
* วิเคราะห์ว่าแต่ละงานเข้าข่าย Waste ใด
ตัวอย่างผลลัพธ์
* แผนกผลิต → Waiting, Motion
* แผนกสำนักงาน → Overprocessing, Defect
ช่วงบ่าย : วิเคราะห์และออกแบบแนวทางแก้ไข (13.00 – 16.00 น.)
หัวข้อที่ 3: การวิเคราะห์สาเหตุของ Waste
เครื่องมือ
* Why-Why Analysis
* Fishbone Diagram
ตัวอย่าง
* ปัญหา: รอของนาน
* ทำไม? → ของมาไม่ตรงเวลา
* ทำไม? → ไม่มีแผนสั่งล่วงหน้า
หัวข้อที่ 4: แนวทางลด Waste อย่างเป็นระบบ
หลักการ
* ตัด – ลด – ปรับ – จัดใหม่
* Kaizen จากเรื่องเล็กใกล้ตัว
ตัวอย่าง
* ลด Motion → จัด Layout ใหม่
* ลด Defect → ทำ Check Sheet ก่อนส่งงาน
Workshop ช่วงบ่าย
Workshop 2: “ออกแบบแผนลด Waste จากงานจริง”
กิจกรรม
* เลือก Waste สำคัญ 1 เรื่อง
* วิเคราะห์สาเหตุ
* เสนอแนวทางแก้ไข
* จัดทำ Action Plan
ตัวอย่าง
* ปัญหา: เอกสารผิดพลาดบ่อย (Defect)
* แนวทาง: ทำ Template กลาง
* ผลที่คาดหวัง: ลดการแก้ไขงาน 30%
นำเสนอผลงานและสรุป
* แต่ละกลุ่มนำเสนอ
* วิทยากรให้ข้อเสนอแนะ
* เชื่อมโยงสู่การนำไปใช้จริง
4. รูปแบบการบรรยาย
* บรรยายเชิงโต้ตอบ
* Workshop กลุ่มย่อย
* ระดมสมองจากงานจริง
* การนำเสนอและแลกเปลี่ยนความคิดเห็น
5. สิ่งที่ผู้เข้าอบรมจะได้รับ (พร้อมตัวอย่าง)
* มองเห็น Waste รอบตัว
* ได้แนวคิดแก้ปัญหาจากงานจริง
* มี Action Plan กลับไปทดลองใช้
* เกิดการทำงานเป็นทีม
6. ผลที่คาดว่าจะได้รับจากโครงการ
* ลดความสูญเปล่าในกระบวนการทำงาน
* เพิ่มประสิทธิภาพและความรวดเร็ว
* ลดต้นทุนและข้อผิดพลาด
* สร้างวัฒนธรรม Lean ในองค์กร
