หลักสูตร 5 ส เพื่อเพิ่มผลผลิต ( 1 วัน) เน้นสายการผลิต

หลักสูตร 5 ส เพื่อเพิ่มผลผลิต ( 1 วัน) เน้นพนักงานสายการผลิต

หลักการและเหตุผล

       ในปัจจุบันการแข่งขันในธุรกิจมีความรุนแรงมากขึ้น สิ่งที่จะทำให้องค์กรธุรกิจสามารถแข่งขันเพื่ออยู่รอดได้ คือการทำให้องค์กรใช้ศักยภาพที่องค์กรมีอยู่อย่างเต็มที่เพื่อเพิ่มผลผลิตขององค์กรให้ถึงจุดที่สามารถแข่งขันได้อย่างเหมาะสม ในการเพิ่มผลผลิตมีปัจจัยหลายอย่างที่เกี่ยวข้องซึ่งต้องมีการผสมผสานในการควบคุมปัจจัยต่าง ๆให้เหมาะสม โดยการบูรณาการปัจจัยต่าง ๆ ประกอบด้วย สะสาง สะดวก สะอาด สร้างมาตรฐานและสร้างนวินัย การดำเนินกิจกรรม 5 ส. ไม่ใช่เรื่องยาก  แต่ต้องให้พนักงานเข้าใจและเห็นประโยชน์ของการทำกิจกรรม 5 ส. ดังนั้นการส่งเสริมและผลักดันให้พนักงานทุกคนมีจิตสานึกด้านต่าง ๆ ซึ่งมีหลากหลายแนวทางเข้าด้วยกัน

       การดำเนินกิจกรรม 5 ส. เป็นการสร้างพื้นฐานให้กับพนักงานในการทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ กิจกรรม 5ส. และความตระหนักในการมีส่วนร่วมในกิจกรรม 5 ส. จะนำไปสู่ผลลัพธ์ของการดำเนินงานตามนโยบายและเป้าหมาย ที่บริษัทกำหนด และสิ่งสำคัญคือการอบรมให้พนักงานทุกคนทราบขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม 5ส. จึงเป็นสิ่งจำเป็น และสำคัญเพื่อให้พนักงานดำเนินกิจกรรมไปในทิศทางเดียวกัน  ก่อให้เกิดเป็นวัฒนธรรมองค์กรที่ดีและทำให้บริษัทประสบความสำเร็จตามเป้าหมาย และสอดคล้องกับนโยบายการเพิ่มผลผลิต 

หัวข้อการบรรยาย

           ♦ เหตุผลและประโยชน์ในการดำเนินการ 5 ส

           ♦ ปัญหาและอุปสรรคที่ทำ 5ส ไม่ประสบความสำเร็จ

           ♦ ประวัติความเป็นมาและแนวคิดการทำระบบ 5ส

           ♦ ความหมาย วัตถุประสงค์ วิธีการทำ 5ส แต่ละตัว

                   S1 : SEIRI : สะสาง : ส1 (Clearing Up)

                   S2 : SEITON : สะดวก : ส2 (Organizing)

                   S3 : SEISO : สะอาด : ส3 (Cleaning)

                   S4 : SEIKETSU : สร้างมาตรฐาน : ส4 (Standardizing)

                   S5 : SHITSUKE : สร้างวินัย : ส5 Training & Discipline)

            ♦  ขั้นตอนการดำเนินกิจกรรม 5ส

                    1. ประกาศให้เป็นนโยบายของหน่วยงาน

                    2. ให้การศึกษา อบรม ศึกษาดูงาน แก่เจ้าหน้าที่ทุกคน

                    3. จัดตั้งคณะกรรมการ 5ส แบ่งเป็น 4 ทีม

                        (ทีมวิชาการ,ทีมประชาสัมพันธ์,ทีมมาตรฐานและทีมตรวจประเมิน

                     4. ประชุมคณะกรรมการวางแผนร่วมกัน

                     5. จัดแบ่งโซนและเขตและทำผังพื้นที่รับผิดชอบ

                     6. ถ่ายภาพ ก่อนทำกิจกรรม

                     7. สำรวจพื้นที่รับผิดชอบ ตั้งหัวข้อในการปรับปรุง

                     8. ตรวจผล ประเมินผล ปรับปรุงแก้ไข

                     9. สร้างมาตรฐาน 5ส

                   10. มีการตรวจเช็คพื้นที่ โดยผู้บริหารอยู่เสมอ

                   11. ถ่ายรูป หลังทำกิจกรรม

                   12. รายงานผลการดำเนินกิจกรรม

                   13. การประชาสัมพันธ์อย่างต่อเนื่อง

                   14. การวัดผล

           ♦ บทบาทหน้าที่ของคณะกรรมการ 5ส
                   • ทีมวิชาการ และรายละเอียดวิธีการทำ
                   • ทีมประชาสัมพันธ์ และรายละเอียดวิธีการทำ
                   • ทีมมาตรฐาน และรายละเอียดวิธีการทำ
                   • ทีมตรวจประเมิน และรายละเอียดวิธีการทำ
                   • เจ้าของพื้นที่ และรายละเอียดวิธีการทำ

          ♦  ภาพตัวอย่างบริษัทฯ ที่ประสบความสำเร็จในการทำระบบ 5ส

          ♦ ลงพื้นที่จริง หรือ ให้ทุกคนลงพื้นที่แต่ละแผนก ซึ่งไม่ใช่แผนกตัวเอง

          ♦   Workshop แบ่งกลุ่มตามแผนก นำรูปภาพในหน่วยงานที่ไม่สอดคล้องกับระบบ 5ส (ภาพก่อนทำ 5ส)  มาช่วยกันหาแนวทางการปรับปรุงแก้ไข เพื่อส่งให้เจ้าของพื้นที่ทำการปรับปรุง ทำแล้วถ่ายรูปการปรับปรุงแก้ไข (ภาพหลังทำ 5ส)   เน้นการเรียนรู้วิธีการทำ 5ส เพื่อนำไปปรับปรุงพื้นที่ในการทำงาน หลังจากนั้นผมจะสรุปเป็นรายงานส่งกลับให้ทราบถึงแนวทางการปรับปรุงแก้ไข เพื่อเสนอนำผู้บริหาร ต่อไป

            1 วัน เรียนรู้เพื่อนำไปปรับพัฒนาหน่วยงานตัวเอง เท่านั้น  ถ้าจะให้ยั่งยืน ก็ต้องมีจัดตั้งคณะกรรม 5 ส  แบ่งเป็น 4 ทีม (ซึ่งต้องเพิ่ม หลักสูตร5สและบทบาทหน้าที่คณะกรรมการ 5ส อีก 1 วัน พร้อมตัวอย่างมาตรฐานกลางและคู่มือ 5ส อย่างน้อย 4 บริษัท เพื่อเป็นตัวอย่างในการทำ) จะได้ประสบความสำเร็จ เป็นรูปธรรม

             1 วัน  เหมาะกับ : สถานประกอบการที่กำลังเริ่มใหม่  เพื่อให้พนักงานมีความรู้ความเข้าใจที่จะนำไปพัฒนาหน่วยงานของตัวเอง โดยถ่ายรูปสภาพแวดล้อมในการทำงานจริง  ว่า พื้นที่แต่ละพื้นที่ในการทำงาน ยังขาดความเป็นระเบียบเรียบร้อย วางของปนกัน  มีของไม่จำเป็นอยู่ในพื้นที่  พื้นที่ไม่สะอาด มีฝุ่น คราบสกปกรต่างๆ การหยิบ ค้นหาสิ่งของยากลำบาก เสียเวลาในการค้นหา ขาดป้ายชี้บ่ง  พนักงานควรจะต้องทำการปรับปรุงแก้ไขอะไรบ้าง เพื่อให้เพิ่มประสิทธิภาพ ทำงานได้ง่ายขึ้น คล่องตัว  ลดการสูญเปล่า ลดการสูญเสีย  ทำให้มีการจัดเก็บหยิบก็ง่ายหายก็รู้  ทำความสะอาดเครื่องมือ เครื่องจักร ก่อนที่จะชำรุดเสียหายกว่าปัจจุบัน ทุกคนมีวินัย มีความสามัคคีช่วยกัน มีความเสียสละในการทำงาน  ถือว่า 5ส ไม่ใช่การเพิ่มงาน แต่เป็นงานที่ทุกคนต้องทำ เพื่อ บ้านหลังที่ 2 คือ โรงงานของเราน่าอยู่น่าทำงาน มีความปลอดภัย

              ประสบการณ์ตรง ทำ 5ส ในโรงงานอุตสาหกรรมมาร่วม 30 ปี ตั้งแต่ รากหญ้า จนเป็นผู้บริหารและเป็นประธาน 5ส   ผ่านเรียนรู้จากท่านอาจารย์หลายท่าน หลายสถาบัน อดีตเป็นประธาน 5ส ในโรงงานอุตสาหกรรมการผลิต   6   ปี ในโรงงานญี่ปุ่น  เครืออายิโน๊ะโมโต๊ะ..    

รูปแบบการอบรม  : บรรยาย 70  % Workshop 30  %

กลุ่มเป้าหมาย       : พนักงาน หัวหน้างาน คณะกรรมการ 5ส และผู้บริหาร

ระยะเวลาการอบรม       :  1 วัน ( 6  ชั่วโมง 9.00 น – 16.00น )

 

 ผลที่คาดว่าจะได้รับ

  1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้และเข้าใจความสำคัญของการทำกิจกรรม 5ส และเกิดความตระหนักของการมีส่วนร่วมในการทำ 5ส
  2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้วิธีการและเทคนิคการดำเนินกิจกรรม 5ส และสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการทำ 5ส ในหน่วยงานของตนเองได้อย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพ
  3. เป็นแนวทางในการปรับปรุงและพัฒนาหน่วยงานและสถานประกอบการอย่างต่อเนื่อง
  4. พนักงานมีความความเข้าใจลดการสูญเปล่า ลดสูญเสีย และสร้างผลกำไรให้กับบริษัท
  5. สภาพแวดล้อมในการทำงานน่าอยู่ น่าทำงานและมีความปลอดภัยมากขึ้น
Visitors: 603,651