หน้าแรก > JSA เทคนิควิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย > JSA เทคนิคการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย

JSA เทคนิคการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย

สวัสดีครับ
       อุบัติเหตุ เมื่อเกิดขึ้นแล้ว...ผลลัพธ์ ความสูญเสีย...มากมาย ประเมินค่ามิได้ หลายๆอุบติเหตุ สาเหตุเกิดจากความรู้เท่าไม่ถึงการณ์ ไม่มีความรู้ความชำนาญงาน ไม่รู้ขั้นตอนการทำงาน สิ่งที่ต้องปฏิบัติ สิ่งไหนที่ต้องควรระวัง อันตรายที่เกิดขึ้น

        เรามาร่วมสร้าง จิตสำนึกความปลอดภัย ด้วยเทคนิคการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย  JSA ซึ่งเราจะต้องต่อยอด เป็น SWI  ,SOP 

       JSA เป็น กิจกรรมพื้นฐานที่ทำได้ง่าย ๆ จุดประสงค์เพื่อสืบค้นแนว โน้มของ อันตราย ที่จะเกิดขึ้นใน แต่ละ ขั้นตอน แล้วหาทางแก้ไขโดย การปรับปรุง วิธีการ ทำงาน ให้ถูกต้อง JSA สมัย ใหม่ จะไม่เน้นแต่การสืบค้นหาอันตราย ในส่วนที่มี แนวโน้ม จะเกิดอุบัติเหตุ เท่านั้น แต่จะ วิเคราะห์ไปถึงอันตราย อื่น ๆด้วย เช่น เคมี ฝุ่นผง สภาพบรรยากาศรวมไป ถึงการหาข้อมูล ในทางการยศาสตร์เป็นการหาข้อมูลเพื่อให้ผู้ บริหาร ผลักดันให้เป็นระเบียบปฏิบัติของ องค์กร

     เป้าหมายจริง ๆ ของ JSA ต้องมีผลในทางปฏิบัติ ไม่ใช่แค่เก็บไว้ในแฟ้ม หรือทำเป็นโปสเตอร์ ให้คน ดูส่วน ใหญ่ที่ ทำกันมาเก็บข้อมูล ได้น้อยเกินไป อีกทั้งไม่ได้ประสานกับฝ่ายบริหาร จึงไม่เป็น ที่ยอมรับ ของคนงาน ที่จะได้ รับประโยชน์โดยตรง
การทำ JSA ต้องคำนึง ถึงเรื่องต่อไปนี้
        - ต้องมีรายละเอียดมากพอ ทั้งการระบุอันตราย หรือ แนวโน้มของอันตราย รวมไปถึงการแก้ไขปรับปรุง

        - ต้องทำงานเป็นทีม มีการประสานงานกับทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้องโดยเฉพาะในระดับหัวหน้างาน คือต้องให้ทุกฝ่ายรับรู้ หรือยอมรับ

       - ต้องกำหนดเป้าหมายในทางปฏิบัติ ข้อมูลที่ได้ต้องผลักดัน ให้นำไปใช้ในการอบรมพนักงาน ใหม่ หรือพนักงาน ย้ายแผนก

       - ต้องมีการสรุปผลหลังจากการทำโครงการ โดยต้องระบุว่าทำอะไรที่ไหน อย่างไร ใครเป็นผู้รับผิดชอบเพื่อให้เกิด ความสำเร็จ อย่างสมบูรณ์

       - ต้องมีการประเมินผล จาก JSA ในแต่ละครั้ง และต้องทบทวนโครงการเมื่อพบข้อผิดพลาด

การเริ่มต้นทำโครงการ JSA
   Job Safety Analysis ยังมีชื่อเรียกหลายชื่อ เช่น Job Hazard Analysis , Safety Task Assignment หรืออื่น ๆแล้วแต่สาระสำคัญ ในหลักการ ซึ่งเป็นข้อดีของ โครงการ นี้เหมือน กัน ทุกประการ

         - มีการระบุงานที่จะทำการวิเคราะห์เป็นขั้นตอน step-by-step บนพื้นฐานที่ว่างานชิ้นหนึ่ง ประกอบด้วยงานย่อย หลาย อย่างรวมกัน มีลักษณะเป็นกระบวนการจากจุดเริ่มต้น ถึงจุด สิ้น สุดแบ่ง แยกเป็นขั้นตอน ที่ชัดเจนแน่นอน

         - เป็นการศึกษาอย่างใกล้ชิดจากจุดที่เป็นต้นเหตุของอันตราย นั่นคือสถานที่ทำงาน นั่นเอง

         - มีการระบุงานที่จะวิเคราะห์อย่างเป็นเอกเทศ โดยเฉพาะ โดยไม่ยุ่งเกี่ยวกับงานอื่น ทำให้มอง เห็นปัญหาอย่างชัดเจน ไม่สับสน

     ดังนั้นการทำ JSA หลักคือ ให้วิเคราะห์เฉพาะงานใดงานหนึ่งเท่านั้น และต้องวิเคราะห์ อย่างครบ ถ้วน ของกระบวน ที่เกิดขึ้นในงานนั้น

ขั้นตอนพื้นฐานการทำ JSA
      1. เลือกงานที่ต้องการวิเคราะห์
      2. แยกแยะขั้นตอนทั้งหมดที่เกิดขึ้น ในกระบวนการของงานนั้น
      3. ระบุอันตรายที่มีหรือมีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นของแต่ละขั้นตอน ที่แยกออกมาดังกล่าว
      4. หาวิธีการแก้ไขเพื่อลดอันตราย หรือลดแนวโน้ม ตามที่ระบุได้นั้น

    1. การเลือกงานและการแยกแยะขั้นตอน
       งานที่เป็นเป้าหมายในการทำ JSA ส่วนมากจะเป็นงานใหม่ที่เพิ่งบรรจุเข้าสายการผลิต ซึ่งคนงานยังไม่ มีมาตร การ ความ ปลอดภัย ที่ดีเพียงพอ หรืองานเก่าที่มีอุบัติเหตุ บ่อย ครั้งจำเป็นต้องมีการทบทวนวิธีการทำงานแต่หาก เป็นการวิเคราะห์ตามแผนงาน ทั่วไป ที่ไม่ ได้ระบุถึงความจำเป็น เร่งด่วน ควรเริ่มที่งานเล็ก ๆง่ายต่อการแยกแยะ หรือ งานที่มีขั้น ตอนน้อยไม่ซับซ้อน เช่น งานยก ของในแผนกจัดเก็บวัสดุ ประกอบด้วยการยกของ การเข็นของ การ เก็บเมื่อเลือกงาน ที่ต้องการได้แล้ว ต่อไปคือ จัดลำดับก่อนหลัง ในการวิเคราะห์ วิธีง่าย ๆ คือ วิเคราะห์ ตามลำดับ ที่เป็นขั้นตอนตามปกติ ตามธรรมชาติของงานชนิดนั้น และควรเจาะลึก ลงไปถึง การกระทำของคนงาน ในแต่ละ ขั้น ตอนด้วย

        การแยกแยะขั้นตอนและจัดลำดับงานย่อย เพื่อการวิเคราะห์อาจเป็นไปในลักษณะอื่น ๆ ตามสมควร บางแห่ง จะ ใช้ความเคลื่อน ไหว เป็นเกณฑ์ เช่น การวิเคราะห์การทำงาน ในที่อับ อากาศ จะกำหนดจุดเริ่มต้นที่ปากทางเข้า คน งานเดินลงไป การเข้าทำงานข้างใน จนกระทั่งคน งาน เดินออกมา โดยไม่นำขั้นตอนที่ไม่เกี่ยวข้อง กับ การเคลื่อน ไหวมา เกี่ยว ข้อง

อย่างไรก็ตามการเลือกงาน เป็นหน้าที่ของ จป. โดยตรง ที่จะตัดสินเอง แต่ต้องเป็นการ พิจารณา ตามหลักวิชา การดังนี้

         1. อัตราการบาดเจ็บ หรือ เจ็บป่วยที่เกี่ยวเนื่องกับงานนั้น ทั้งที่เกิดจากตัวงานเองและผู้ปฏิบัติงาน งานที่มีอุบัติเหตุ ซึ่ง ควรทำการวิเคราะห์โดยเร็ว
          2. ความถี่ของการเกิดอุบัติการณ์ ซึ่งแสดงให้เห็นว่ามีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้นเรื่อย ๆ หากปล่อยไว้อาจกลาย เป็นอุบัติ เหตุ
          3. แนวโน้มของการบาดเจ็บหรือความเจ็บป่วย ให้พิจารณางานที่บรรจุงานใหม่ จะเป็นงานง่าย หรือ มากขั้นตอน ก็ได้
          4. งานที่ไม่เคยมีประวัติใด ๆมาก่อน หรืองานที่ไม่สามารถหาข้อมูลอ้างอิงได้ ควรสันนิษฐานไว้ก่อนถึง แนวโน้ม ของอันตรายอย่างน้อยความ ไม่คุ้นเคยกับงาน อาจก่อ ให้เกิด อุบัติเหตุได้
           5. งานที่ต้องศึกษาด้านการยศาสตร์ (Ergonomics) เพื่อปรับปรุงสภาพงาน

การสืบค้นอันตรายในแต่ละขั้นตอนการทำงาน ปัจจุบันนิยมทำกัน 3 ลักษณะ
         1. การประชุมหรือหารือกับคนงาน ( Discussion )เป็นวิธีที่ง่ายที่สุด เสียค่าใช้จ่ายน้อย ผู้ทำโครงงานจะจัด ประชุม คนงาน มีหัวหน้างาน นั่งอยู่ด้วย เพื่อให้เล่าถึงอันตรายหรือ แนวโน้ม ของอันตราย ที่เกิดขึ้นในแต่ละขั้นตอน อาจใช้แบบสอบถามเข้าร่วมด้วยก็ได้ ข้อมูล ที่ได้จะมีค่ามาก เพราะเป็นข้อมูลดิบ จากผู้ที่อยู่ในเหตุการณ์จริง สามารถนำไปวิเคราะห์ได้อย่าง มี ประสิทธภาพ อาจต้องเตรียมคำถาม ที่เข้าประเด็นจริง ๆ

         2.การสังเกตุโดยตรง (Direct Observation )ทำได้โดยตามคนงานเข้าไป สังเกตการทำงานในแต่ละขั้นตอน อาจจะมีการสัมภาษณ์คน งาน เพื่อให้ได้ข้อมูลที่เพียงพอและรัดกุม

        3.การใช้กล้องวีดีโอ (Video Taping) บันทึกภาพขั้นตอนการทำงานอย่างละเอียดในแต่ล่ะขั้นตอน พร้อม สัมภาษณ์คนงาน ให้ระบุอันตรายที่เคยเกิดขึ้น ในจุดที่มีความเสี่ยงมาก อาจถ่ายละเอียดขึ้น เป็นพิเศษ พอเพียง ต่อการ นำไปวิเคราะห์

ระบุอันตรายและหาทางแก้ไขเมื่อทราบข้อมูลอันตรายในแต่ละขั้นตอนแล้ว ต้องระบุให้ชัดว่าเป็นอันตรายชนิดใด เช่น

        1.อันตรายจริงที่เกิดขึ้น

        2.อันตรายที่มีแนวโน้มว่าจะเกิดขึ้น ภายใต้เงื่อนไขต่าง ๆ

        3. อันตรายโดยตรงจากการทำงาน ความเคลื่อนไหวของสิ่งต่างๆ

        4. อันตรายที่มีอยู่ในพื้นที่การทำงาน หรือสภาพแวดล้อมการทำงาน

ตัวอย่างการระบุอันตราย การยกของ

        1. อันตรายจริง           ขอบคมของอุปกรณ์

         2.แนวโน้มอันตราย         พื้นลื่น วัสดุเหนือหัวไม่มั่นคง

         3.อันตรายโดยตรงจากงาน            ของหล่นทับเท้าจากการยกของไม่เหมาะสม

         4.อันตรายแวดล้อม       ฝุ่น ผง ความร้อน

         นอกจากนี้ยังต้องพิจารณาอันตรายจากการขาดอุปกรณ์ป้องกัน หรือการใช้ที่ไม่เหมาะสม เช่น การ์ด ชำรุด ไม่มี หมวกนิรภัย ถ้ามีการเกี่ยวข้องกับ การยศาสตร์ก็ควรพิจารณา ท่าทางการเคลื่อน ไหวด้วย โดยเน้นการเคลื่อนไหว ที่ผิด ปกติ

เมื่อระบุอันตรายในแต่ละขั้นตอนของการทำงานออกมาแล้ว ก็ควรจะมีการแก้ไขเพื่อลดอุบัติเหตุ หรือ อันตราย สามารถทำ ได้สองแนวทาง คือ
          - ทบทวนวิธีที่เคยใช้มาแล้วได้ผล

          - ค้นหาวิธีจากเอกสารอ้างอิง

การแก้ไขเพื่อลดอันตรายควรมีประเด็นดังต่อไปนี้
         1. กำหนดวัตถุประสงค์หรือเป้าหมาย

         2. กำหนดวิธีการ

         3. กำหนดอุปกรณ์ที่จะต้องใช้

         4. กำหนดงบประมาณ
ตารางการแบบการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย
ขั้นตอนการทำงาน (Sequences of Basic Job Step )
อันตรายที่อาจเกิดขึ้น (Potential Accidents or Hazards )
วิธีทำงานทีปลอดภัย (Recommended Safe Job Procedure )

 

ภู : ทำไม... ถึงให้ Safety จัดทำ JSA...ช่วยตอบ..หน่อย..นะ..ครับ
วินัย : เป็นการวิเคราะห์ค้นหาสาเหคุอันตรายแล้วหาแนวทางการป้องกันแก้ไขทำเป็นมาตรฐานการใช้งาน คู่มือวิธีกาปฏิบัติงานให้ทุกคนที่ปฏิบัติได้ิอย่างถูกต้องและปลอดภัย
ภู : ผมสงสัย ว่า ทำไมถึง.ไม่ให้คนที่ควบคุมงานทำ แล้วSafety ควรจะReview ถ้าคนที่คุมงานไม่ทำแล้ว เขาจะควบคุมงานนั้น อย่างไร ครับ
Thetick : ตามความคิดเห็นส่วนตัวนะคะ
1. ตามบริบท​ ของกฎหมาย​ จป.ทุกระดับต้องทำการ​วิเคราะห์งานเพื่อค้นหาความเสี่ยงอยู่แล้ว
2.การทำ​ JSA​ ควรทำร่วมกันระหว่าง​ จป.วิชาชีพ​ และ​หัวหน้างาน​ เนื่องจาก​ หัวหน้างานจะรู้รายละเอียดของงานมากกว่า​ ส่วน​ จป.วิชาชีพ​ จะมีองค์ความรู้​ หรือ​มุมมอง​ทางด้านความปลอดภัยมากกว่า
3.องค์กร​ส่วนใหญ่​ ไม่ได้ระบุ​ ให้​ จป.วิชาชีพ​ ทำเฉพาะแผนกเดียวนะคะ​ แต่การการทำร่วมกันในแผนกที่เกี่ยวข้องกับงานนั้นๆ
การให้​ จป.​ไป​ ​Review หลังจาก​ หัวหน้างาน​ ทำแล้ว​ เหมือนกัน​เราปล่อยให้เขาคิด​ หรือ​ กำหนด​ แนวทางการป้องกันอุบัติเหตุ​ ด้วยตัวเอง​ ซึ่งบางครั้ง​ การทำร่วมกันกับ​ จป.วิชาชีพ​ น่าจะ​เป็นการหาแนวทางป้องกันอุบัติเหตุ​ ที่มีมาตรการ​ /มาตรฐาน​ หรือ​ เป็นไปตาม​ ข้อกำหนด​ ของกฎหมาย​ ดีกว่าและง่ายกว่า​ นะคะ
AK อาคม SAFETY : SAFETY ต้องสอนเขาทำ

การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย

ความหมาย

การวิเคราะห์เพื่อความปลอดภัย  หมายถึง วิธีการวิเคราะห์อย่างมีระบบในเรื่องวิธีการทำงานหรือกระบวนการผลิต ว่าในแต่ละองค์ประกอบของงานหรือแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตมีปัจจัยใดที่จะทำให้เกิดอันตรายและหาวิธีการในการป้องกัน

วัตถุประสงค์ของการวิเคราะห์เพื่อความปลอดภัย

• เพื่อใช้เป็นเครื่องมือในการตรวจหาปัจจัยที่เป็นสาเหตุของการเกิดอุบัติเหตุ หรือทำให้ทรัพย์สินเสียหาย เรียกสิ่งเหล่านั้นว่า อันตราย
• เพื่อนำผลการวิเคราะห์มาใช้ในการปรับปรุงวิธีการทำงาน หรือกระบวนการผลิตให้ถูกต้องปลอดภัยต่อผู้ปฏิบัติงานและทรัพย์สิน
• เพื่อทราบวิธีการป้องกันควบคุมอันตรายหรืออุบัติเหตุที่จะเกิดขึ้นจากการทำงาน

ปัจจัยสำคัญในการวิเคราะห์เพื่อความปลอดภัย

1. ผู้ทำการวิเคราะห์ เป็นปัจจัยที่มีความสำคัญที่สุด ซึ่งต้องมีความรู้ความเข้าใจอย่างดีในระบบงาน 
2. วิธีการใช้ในการวิเคราะห์เพื่อความปลอดภัย ขึ้นอยู่กับต้องการข้อมูลในลักษณะใด
ลักษณะกระบวนการผลิต เวลาและงบประมาณ บุคลากรที่มีความเชี่ยวชาญ
3. สิ่งที่จะทำการวิเคราะห์ ความถี่ของการเกิดอุบัติเหตุ ความรุนแรงของ การบาดเจ็บการเปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิต

ตัวอย่างเครื่องมือที่ใช้ในการวิเคราะห์เพื่อความปลอดภัย

1. การวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย ( JOB SAFETY ANALYSIS : JSA ) 
2. การวิเคราะห์แบบฟอล์ท ทรี ( FAULT TREE ANALYSIS :FTA) 
3. การวิเคราะห์แบบเฟเลีย โมด์ แอนด์ เอเฟคท์ ( FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS : FMEA ) 
4. การวิเคราะห์แบบเค วาย ที ( KIKEN YOSHI TRAINING : KYT ) ฯลฯ

การวิเคราะห์เพื่อความปลอดภัยด้วย JSA

วัตถุประสงค์

“เพื่อค้นหาอันตรายหรืออุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในแต่ละส่วนของงานที่ทำ อันเป็นการกระทำพื้นฐานที่จะป้องกันอุบัติเหตุมิให้เกิดขึ้น”

หลักการ

• เทคนิค JSA เหมาะที่จะใช้วิเคราะห์งานที่เกิดอุบัติเหตุบ่อยๆ หรือรุนแรง มีขั้นตอนทำงาน ยุ่งยาก และใช้คนเป็นผู้ปฏิบัติ 
• ผู้ดำเนินการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย ควรเป็นคนงาน หัวหน้างาน และวิศวกร 
• โดยมีเจ้าหน้าที่ความปลอดภัย หรือผู้เชี่ยวชาญด้านความปลอดภัยให้คำแนะนำ

ขั้นตอนการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย แบ่งออกเป็น 4 ขั้นตอน

1. เลือกงานที่จะนำมาวิเคราะห์ เลือกงานที่มีอันตรายรุนแรง เกิดอุบัติเหตุขึ้นบ่อยๆ หรืองานใหม่ที่ยังไม่ทราบอันตราย 
2. แบ่งงานที่จะวิเคราะห์ออกเป็นขั้นตอน โดยทั่วไปทุกขั้นตอนที่แบ่งออกมาแล้ว ควรมีอันตรายแฝงอยู่ประมาณ 3-10 ขั้นตอน
3. ค้นหาอันตรายหรือแนวโน้มที่จะเกิดอุบัติเหตุ ดังนี้ ลักษณะการทำงานที่อาจก่อให้เกิดอันตราย การลื่น หกล้ม พลัดตก เสียหลัก ถูกหนีบกระแทก เกิดความเมื่อยล้า สิ่งแวดล้อมที่อาจก่อให้เกิดอันตราย เช่น ความร้อน เสียงดัง แสงสว่าง ฝุ่น สารเคมี ความสั่นสะเทือน ความดัน ไฟฟ้า เครื่องจักรและเครื่องมือ เป็นต้น 
4. กำหนดมาตรการป้องกันอันตรายในแต่ละขั้น อาจเป็นมาตรการป้องกันอันตรายในระยะสั้น ที่สามารถนำไปปฏิบัติได้ทันที หรือระยะยาวที่ต้องใช้เวลา โดยมีหลักในการกำหนดมาตรการป้องกันอันตราย 
       1. การควบคุมที่แหล่งเกิดอันตราย (Source) การเลือกหรือเปลี่ยนแปลงกระบวนการผลิตที่ปลอดภัยและอันตรายน้อยกว่า 
         – ใช้สารเคมีที่เป็นอันตรายน้อยกว่า แทนสารเคมีที่อันตรายมากกว่า 
         – จัดระบบการระบายอากาศให้เหมาะสมกับสภาพแวดล้อมการทำงาน 
         – ปรับปรุงเครื่องจักร ให้อยู่ในสภาพที่สามารถใช้การได้ดี 
       2. การควบคุมที่ทางผ่าน (Part) 
         – การจัดเก็บระเบียบรักษาความสะอาด 
         – การระบายอากาศทั่วไป 
       3. การควบคุมที่ตัวบุคคล (Receiver) 
         – การให้การศึกษา อบรม สอนงาน 
         – หมุนเวียนพนักงานทำงาน 
         – ติดสัญญาณเตือนอันตรายที่ตัวคนงาน 
         – ใช้เครื่องป้องกันอันตรายส่วนบุคคล

ขั้นตอนการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย สู่ คู่มือความปลอดภัยในการทำงาน (SWI)

 

เมื่อทำการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัยแล้ว สามารถนำมากำหนดเป็นคู่มื่อความปลอดภัยในการทำงาน

การกำหนด SWI ประกอบไปด้วย 3 ส่วนสำคัญ คือ

• ก่อนปฏิบัติงาน 
• ขณะปฏิบัติงาน 
• หลังปฏิบัติงาน

ตัวอย่างการทำ SWI

มาตรฐานความปลอดภัยในการทำงานงาน : ขัดแท่งเหล็กหล่อด้วยเครื่องขัดแบบแน่น
1.ตรวจสอบที่ยึดกล่องและยางขอบกล่องให้อยู่ในสภาพปกติ 
2. ตรวจสอบการ์ดครอบล้อหินขัด 
3. การ์ดป้องกันแท่งเหล็กหล่นใส่เท้าและฉากกั้นเศษโลหะให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งาน
4. สวมถุงมือหนัง, รองเท้านิรภัยและแว่นตานิรภัย 
5. เปิดสวิตซ์ล้อหินขัด ฟังเสียงว่ามีสิ่งผิดปกติหรือล้อหินแกว่งผิดปกติหรือไม่ 
6.เอื้อมมือไปหยิบแท่งเหล็กหล่อและจับให้แน่น 
7. กดแท่งเหล็กหล่อบนล้อหินขัด ด้วยความระมัดระวังอย่าให้มือกระทบกับล้อหินขัด 
8. วางแท่งเหล็กหล่อที่จัดเสร็จในกล่องซ้ายมือ โดยให้แท่งเหล็กใส่เข้าไปอย่างน้อยครึ่ง หนึ่ง (1/2) แล้วจึงปล่อย 
9. เมื่อปฏิบัติงานเสร็จให้ดับสวิตซ์ล้อหิน 
10 ทำความสะอาดล้อหินและบริเวณข้างเคียง ถอดถุงมือหนังและแว่นตานิรภัย มาทำความสะอาดแล้วเก็บ

ข้อ 1-4 = ขั้นตอนก่อนปฏิบัติงาน (มาตรการในการวิเคราะห์งานเพื่อความปลอดภัย (JSA) ) 
ข้อ 5-7 = ขั้นตอนในขณะปฏิบัติงานเพื่อความปลอดภัย 
ข้อ 8-10 = ขั้นตอนหลังการปฏิบัติงาน

Visitors: 568,662